在長期的旋壓工藝研發中，技術人員發現，想要旋壓出合格的零件，除了選擇正確的材料、主軸轉速、旋壓成形比外，旋壓還與旋輪的進給速度、旋壓直線的傾角有密切關系。 

       毛坯材料的塑性、熱處理狀態直接影響到零件的表面質量。一般選用塑性較大的材料，多進行退火處理(對鋼材)。

       一、旋壓靠模速度和進給速度

       旋壓時應合理地選擇靠模的轉速。轉速過低，毛坯邊緣會起皺，增加成形阻力，甚至導致工件破裂；轉速過高，材料變薄嚴重，同樣不符合要求。由于提高轉速可提高生產率和零件表面質量，故在允許的情況下，應盡可能地選擇較高的主軸轉速。不同材料選用的主軸速度也有不同。鋼的最大轉速選定為1200m/min；鋁、銅則選定為2000m/min；不銹鋼為500m/min。每次旋壓的成形比均不能超過其成形極限比，否則會出現破裂。 

旋壓的進給速度f即主軸轉動一圈旋輪沿母線移動的距離，對旋壓過程影響較大。進給速度過高，會產生毛坯起皺；進給速度過低，則會使壁厚減小而產生破裂。故f應合理地控制在一定的范圍之內。

       二、旋壓直線傾角

       旋壓直線的傾角A是直線與Z軸正方向的夾角，同樣會影響旋壓過程。夾角過大，會產生徑向撕裂；夾角過小則會發生切向破裂。 

傾角A和進給速度f的合理選擇如下圖。

       當參數選擇不正確時就會產生各種失效，常見的失效有切向撕裂、徑向撕裂和起皺。其原因如下： 

       1、 切向撕裂：徑向拉應力σr過大；旋壓成形比β過大；每次旋壓的步長過大。 

       2、徑向撕裂：切向壓應力στ過大；彎曲應力過大；已產生起皺。 

       3、 起皺：切向的壓應力στ過大；旋壓成形比β過大。 

       可以根據圖2來粗選旋壓時所需的、不導致失效的各種參數，然后再進行參數優化，以期取得滿意的旋壓效果和質量。

       旋壓的質量除了與上述的各種參數有關外，還與其旋壓的運動軌跡有關。因此在加工一些難加工材料（如不銹鋼）時，旋壓不一次到位，而是經常會分成幾個工步進行，并對材料進行相應的熱處理，以提高其可旋壓性。