沖壓是一種常用的金屬加工工藝。它借助于常規或沖壓設備的動力，使板料在沖力和模具的作用下變形，從而獲得一定形狀、尺寸和性能的產品零件。隨著新技術和新工藝發展與應用，越來越多的企業采用自動化沖壓。不僅可以降低勞動強度，提高生產效率，且大幅提高了生產安全性。自動化沖壓的發展中，數字液壓缸功不可沒。

以皮帶機托輥沖壓軸承座為例。煤礦中，皮帶機托輥用量非常大，1套托輥用2個沖壓軸承座。

傳統沖壓工藝為：落料→一次拉深→二次拉深→三次精密拉深→切邊→沖孔。生產中需要多臺沖床，多道工序，多人操作，效率很低。沖壓軸承座需要3次拉深，且對工件進行多次拉深時，需要精確確定每次的拉深深度，才能保證零件尺寸。在換模時，也要先對模具進行多次調試。模具的深淺不好測量，為此需要進行多次拉深試驗，尺寸合適后才能進入正常生產階段。數字液壓缸的應用正好可以為解決這個問題，提供一種新的思路。

數字液壓缸在PLC及計算機程序的控制下，能夠嚴格按照設定方向、速度與行程進行精確運動，且其運動具有速度可調、微米級行程控制、導向精度高等優點。另外，數字液壓缸本身又具有很大輸出壓力，借助一定輔助裝置固定模具，完全可以取代沖床，可實現數控調模。

與傳統工藝相比，用數字液壓缸生產皮帶機沖壓軸承座的工藝，除道落料工序使用普通沖床沖壓落料外，其余工序均采用數字液壓缸代替沖床來完成。具體工藝及工裝特點為：

1、將完成各工序的數字液壓缸固定在同一個床身上。

2、將上模固定在數字液壓缸上，這樣每個數字液壓缸就可以代替一臺沖床，如下圖所示。

3、模具結構簡化。由于數字液壓缸導向性很好，可省去模具導柱、導套，這樣大幅簡化了模具結構，降低了模具制造成本。數字液壓缸行程可實現微米級精確控制，在工作前設定數字液壓缸行程，就可以實現對工件的精確拉深，這就省去了拉深前多次調整模具的過程。

4、工序間轉送料自動化。在PLC控制下，用電磁轉送裝置進行工序轉接，可以實現轉料及送料自動化、無人化，極大地提高了生產安全性與生產效率。

通過對數字液壓缸組成及動作原理分析，以及在沖壓工藝方面的應用試驗研究分析，得出以下結論：

1、數字液壓缸具有穩定可靠的速度、行程控制性能，這種性能顯示出數字液壓缸具有很強的可控性、安全性、實用性；

2、通過控制數字液壓缸的運動，可以使沖壓工藝按照設定的運動程序進行，實現無人自動化沖壓作業。在大批量、多工序、高勞動強度，易出現疲勞安全性問題的沖壓生產中極具推廣應用的必要；

3、數字液壓缸在基礎工藝領域具有的應用空間，廣大工程技術人員可在各自所從事的技術領域中去深入研究、開發利用。